Kaynak sonrası tahribatsız muayene muayenesi

Tahribatsız muayene yöntemleri yaygın olarak kullanılmaktadır.

1.UT (Ultrasonik Test)

——Prensip: Malzemede ses dalgaları yayılır, malzemede farklı yoğunluklarda safsızlıklar olduğunda, ses dalgaları yansıtılır ve gösterge elemanının piezoelektrik etkisi ekranda üretilir: probdaki eleman dönüştürebilir elektrik enerjisi mekanik enerjiye ve ters etki, mekanik enerji elektrik enerjisine dönüştürülür Ultrasonik uzunlamasına dalga ve kayma dalgası/kayma dalgası, prob düz prob ve eğik prob olarak ayrılır, düz prob esas olarak malzemeyi algılar, esas olarak eğik prob kaynakları algılar

——Ultrasonik test ekipmanı ve çalışma adımları

Ekipman: Ultrasonik kusur dedektörü, prob, test bloğu

Prosedür:

Fırça kaplı kuplaj.Tespit etmek.Yansıtılan sinyalleri değerlendirin

——Ultrasonik algılama özellikleri

Üç boyutlu konumlandırma doğrudur, yalnızca bileşenin yanından çalışmasına izin verir, büyük algılama kalınlığı - 2 metreye kadar veya daha fazla, anahtarı süreksiz olarak algılayabilir - düz tip süreksiz, ekipmanı taşıması kolay, kusur algılama operatör seviyesi gerektirir daha yüksektir, kalınlık genellikle 8 mm'den az olmamalıdır, pürüzsüz yüzey

——Ultrasonik kusur tespiti için kullanılan macun tuzu çok yüksektir ve kusur tespitinden hemen sonra temizlenmelidir.

Ağır sanayi sanayinde ultrasonik kusur tespitinde kullanılan macun çok yüksek tuz içeriğine sahiptir ve zamanında temizlenmezse korozyon önleyici kaplamanın kalitesine büyük etkisi olacaktır.

Geleneksel korozyon önleyici kaplamalar için ana işlevi, korunan yüzeyden hava veya suyu (elektrolit) izole etmektir, ancak bu izolasyon mutlak değildir, bir süre sonra, atmosferik basınç nedeniyle, hava veya su (elektrolit) hala olacaktır. korunan yüzeye girerse, korunan yüzey havadaki nem veya su (elektrolit) ile kimyasal reaksiyona girerek korunan yüzeyi aşındırır.Tuzlar, korozyon hızlarını hızlandırmak için katalizör olarak kullanılabilir ve tuz ne kadar yüksek olursa, korozyon hızı o kadar hızlı olur.

Ağır sanayi endüstrisinde, ultrasonik kusur tespiti işlemi vardır, macun (kuplant) tuzu kullanımı çok yüksektir, tuz içeriği 10.000 μs / cm'den fazladır (sektör genellikle aşındırıcının tuz içeriğinin daha az olmasını gerektirir). 250 μs/cm den büyük, evsel su tuzumuz genel olarak 120 μs/cm civarındadır), bu durumda yapı boyası, kaplama kısa vadede korozyon önleyici etkisini kaybeder.

Genel uygulama, kusur tespitinden hemen sonra kusur tespit macununu temiz su ile durulamaktır.Bununla birlikte, bazı işletmeler korozyon önleme konusuna önem vermezler ve kusur tespitinden sonra macunu temizlemezler, bu da kaplamanın korozyon önleyici kalitesini doğrudan etkileyen kuruduktan sonra kusur tespit macununun çıkarılmasını zorlaştırır.

İşte bir dizi deneme verisi:

1. Kusur tespit sıvısının tuz verileri

——İlke: ışınların yayılması ve soğurulması – malzemelerde veya kaynaklarda yayılma, ışınların filmler tarafından soğurulması

Işın absorpsiyonu: kalın ve yoğun malzemeler daha fazla ışını emer, bu da filmin daha az hassas olmasına ve daha beyaz bir görüntüye neden olur.Aksine, görüntü daha koyu

Siyah görüntüdeki süreksizlikler şunları içerir: cüruf oluşumu \ hava deliği \ alttan kesme \ çatlak \ eksik füzyon \ eksik penetrasyon

Beyaz görüntü ile süreksizlikler: Tungsten katılımı \ sıçrama \ örtüşme \ yüksek kaynak takviyesi

——RT testi çalışma adımları

ışın kaynağı konumu

Sayfaları kaynağın ters tarafına yerleştirin

Hata tespit süreci parametrelerine göre maruz kalma

Film geliştirme: Geliştirme – sabitleme – Temizleme – kurutma

Film değerlendirmesi

Raporu aç

——Işın kaynağı, görüntü kalitesi göstergesi, siyahlık

Satır kaynağı

X-ışını: transillüminasyon kalınlığı genellikle 50 mm'den azdır

Yüksek enerjili X-ışını, hızlandırıcı: transillüminasyon kalınlığı 200 mm'den fazladır

γ Işını: ir192, Co60, Cs137, ce75, vb., transillüminasyon kalınlığı 8 ila 120 mm arasında değişir

Doğrusal görüntü kalitesi göstergesi

Köprünün FCM'si için delik tipi görüntü kalitesi göstergesi kullanılmalıdır

Siyahlık d=lgd0/d1, film hassasiyetini değerlendirmek için başka bir indeks

Röntgen radyografik gereksinimleri: 1.8~4.0;γ Radyografik gereksinimler: 2,0~4,0,

——RT ekipmanı

Işın kaynağı: X-ışını makinesi veya γ X-ışını makinesi

ışın alarmı

yükleme çantası

Görüntü kalitesi göstergesi: çizgi tipi veya geçiş tipi

siyahlık ölçer

Film geliştirme makinesi

(fırın)

Film izleme lambası

(maruz kalma odası)

——RT özellikleri

Tüm malzemeler için geçerli

Kayıtların (negatifler) kaydedilmesi kolaydır

Radyasyonun insan vücuduna verdiği zarar

Süreksizliklerin yönlülüğü:

1. kiriş yönüne paralel süreksizliklere karşı hassasiyet

2. malzeme yüzeyine paralel süreksizliklere duyarsız

Süreksizlik türü:

Üç boyutlu süreksizliklere (gözenekler gibi) karşı hassastır ve düzlemsel süreksizliklerin (tamamlanmamış erime ve çatlaklar gibi) denetimini kaçırmak kolaydır Veriler, çatlaklar için RT tespit oranının %60 olduğunu göstermektedir.

Çoğu bileşenin RT'sine her iki taraftan erişilmelidir

Olumsuzlar deneyimli personel tarafından değerlendirilecektir.

3.mt (manyetik parçacık denetimi)

——Prensip: iş parçası mıknatıslandıktan sonra, süreksizlikte manyetik kaçak alanı oluşturulur ve manyetik parçacık, manyetik iz görüntüsünü oluşturmak için adsorbe edilir

Manyetik alan: kalıcı manyetik alan ve kalıcı mıknatıs tarafından üretilen elektromanyetik alan

Manyetik parçacık: kuru manyetik parçacık ve ıslak manyetik parçacık

Renkli manyetik parçacık: siyah manyetik parçacık, kırmızı manyetik parçacık, beyaz manyetik parçacık

Floresan manyetik toz: karanlık odada ultraviyole lamba ile ışınlanır, sarı yeşildir ve en yüksek hassasiyete sahiptir

Yönlülük: Manyetik kuvvet çizgisinin yönüne dik olan süreksizlikler en hassas olanlardır.

——Yaygın manyetizasyon yöntemleri

Boyuna mıknatıslanma: boyunduruk yöntemi, bobin yöntemi

Çevresel mıknatıslanma: temas yöntemi, merkezi iletken yöntemi

Mıknatıslanma akımı:

AC: yüzey süreksizliklerine karşı yüksek hassasiyet

DC: yakın yüzey süreksizliklerine karşı yüksek hassasiyet

--Manyetik parçacik test prosedürü

Temizleme iş parçası

Mıknatıslanmış iş parçası

Mıknatıslama yaparken manyetik parçacık uygulayın

Manyetik izin yorumlanması ve değerlendirilmesi

Temizleme iş parçası

(manyetizasyon giderme)

——MT özellikleri

Yüksek hassasiyet

verimli

Boyunduruk yöntemi ve diğer ekipmanların taşınması kolaydır

Yüzeye yakın süreksizlikler, penetrasyona kıyasla tespit edilebilir

Düşük maliyetli

Yalnızca ferromanyetik malzemeler için geçerlidir, östenitik paslanmaz çelik, alüminyum alaşımı, titanyum alaşımı, bakır ve bakır alaşımı için geçerli değildir

İş parçası yüzeyindeki kaplamaya karşı hassastır.Genel olarak, kaplama kalınlığı 50um'u geçmemelidir.

Bazen bileşenler manyetikliği gidermeye ihtiyaç duyar

4.pt (girici muayene)

——Prensip: Süreksizlikte kalan penetrantı geri emmek için kılcallık kullanın, böylece penetrant (genellikle kırmızı) ve görüntüleme sıvısı (genellikle beyaz) bir görüntü oluşturmak üzere karıştırılır.

——Penetrant muayene tipi

Oluşan görüntünün türüne göre:

Renklendirme, görünür ışık

Floresan, UV

Fazla penetran giderme yöntemine göre:

solvent giderme

Su yıkama yöntemi

Emülsifikasyon sonrası

Çelik yapılarda en sık kullanılan yöntem: renkli solvent giderme yöntemidir.

——Test adımları

İş parçasının temizlenmesi: temizlik maddesi kullanın

Penetrant uygulayın ve 2~20 dakika tutun.Ortam sıcaklığına göre ayarlayın.Süre çok kısa, penetrant tamamlanmamış, çok uzun veya sıcaklık çok yüksek ise penetrant kurur Penetrant test boyunca ıslak tutulmalıdır.

Fazla penetrantı temizlik maddesi ile çıkarın.Temizlik maddesinin doğrudan iş parçası üzerine püskürtülmesi yasaktır.Kesintisiz penetrantın temizleme yoluyla alınmasını önlemek için temiz bir bez veya penetrant ile bir yönden batırılmış kağıtla silin.

Yaklaşık 300 mm püskürtme aralığı ile düzgün ve ince bir geliştirici solüsyon tabakası uygulayın.Çok kalın geliştirici solüsyonu süreksizliğe neden olabilir

Süreksizlikleri açıklayın ve değerlendirin

Temizleme iş parçası

——PT özellikleri

operasyon basit

tüm metaller için

Yüksek hassasiyet

taşınması çok kolay

Yalnızca açık yüzey süreksizliklerinin tespiti

Düşük iş verimliliği

Yüksek yüzey taşlama gereksinimleri

Çevre kirliliği

Çeşitli denetimlerin kusur konumuna uyarlanabilirliği