Inspección de pruebas no destructivas posteriores a la soldadura

Los métodos de prueba no destructivos se utilizan comúnmente

1.UT (prueba ultrasónica)

——Principio: las ondas de sonido se propagan en el material, cuando hay impurezas de diferentes densidades en el material, las ondas de sonido se reflejarán y el efecto piezoeléctrico del elemento de visualización se generará en la pantalla: el elemento en la sonda puede convertir la energía eléctrica en energía mecánica, y el efecto inverso, la energía mecánica se convierte en energía eléctrica Onda longitudinal ultrasónica y onda de corte/onda de corte, la sonda se divide en sonda recta y sonda oblicua, la sonda recta detecta principalmente material, la sonda oblicua principalmente detecta soldaduras

——Equipo de prueba ultrasónico y pasos de operación

Equipo: detector de fallas ultrasónico, sonda, bloque de prueba

Procedimiento:

Acoplador revestido con brocha.Detectar.Evaluar señales reflejadas

——Características de detección ultrasónica

El posicionamiento tridimensional es preciso, lo que permite que solo funcione desde el lado del componente, espesor de detección de gran tamaño: hasta 2 metros o más, puede detectar la clave discontinua: tipo plano discontinuo, equipo fácil de transportar, que requiere nivel de operador de detección de fallas es mayor, generalmente se requiere un espesor no inferior a 8 mm, superficie lisa

——La sal en pasta utilizada para la detección ultrasónica de fallas es muy alta y debe limpiarse inmediatamente después de la detección de fallas

La pasta utilizada en la detección ultrasónica de fallas en la industria pesada tiene un contenido muy alto de sal y, si no se limpia a tiempo, tendrá un gran impacto en la calidad del recubrimiento anticorrosión.

Para los recubrimientos anticorrosivos convencionales, su función principal es aislar el aire o el agua (electrolito) de la superficie protegida, pero este aislamiento no es absoluto, después de un período de tiempo, debido a la presión atmosférica, el aire o el agua (electrolito) seguirán ingrese a la superficie protegida, entonces la superficie protegida producirá una reacción química con la humedad o el agua (electrolito) en el aire, mientras corroe la superficie protegida.Las sales se pueden utilizar como catalizadores para acelerar las tasas de corrosión, y cuanto mayor sea la sal, más rápida será la tasa de corrosión.

En la industria de la industria pesada, hay una operación: detección ultrasónica de fallas, el uso de sal en pasta (acoplamiento) es muy alto, el contenido de sal alcanzó más de 10,000 μs / cm (la industria generalmente requiere que el contenido de sal del abrasivo sea menor de 250 μs / cm, nuestra sal de agua doméstica es generalmente de aproximadamente 120 μs / cm), en este caso, la construcción de pintura, el revestimiento perderá su efecto anticorrosivo a corto plazo.

La práctica habitual es enjuagar la pasta de detección de fallas con agua limpia inmediatamente después de la detección de fallas.Sin embargo, algunas empresas no le dan importancia a la anticorrosión y no limpian la pasta después de la detección de fallas, lo que dificulta la eliminación de la pasta de detección de fallas después del secado, lo que afecta directamente la calidad anticorrosiva del recubrimiento.

Aquí hay un conjunto de datos de prueba:

1. Datos de sal del fluido de detección de fallas

——Principio: propagación y absorción de rayos – propagación en materiales o soldaduras, absorción de rayos por películas

Absorción de rayos: los materiales gruesos y densos absorben más rayos, lo que resulta en una menor sensibilidad de la película y una imagen más blanca.Por el contrario, la imagen es más oscura.

Las discontinuidades con imagen negra incluyen: inclusión de escoria \ agujero de aire \ socavación \ grieta \ fusión incompleta \ penetración incompleta

Discontinuidades con imagen blanca: inclusión de tungsteno \ salpicaduras \ superposición \ alto refuerzo de soldadura

——Pasos de operación de prueba RT

Ubicación de la fuente de rayos

Coloque las láminas en el reverso de la soldadura.

Exposición de acuerdo con los parámetros del proceso de detección de fallas

Revelado de películas: Revelado – Fijación – Limpieza – Secado

Evaluación de la película

Abrir informe

——Fuente de rayos, indicador de calidad de imagen, negrura

Fuente de línea

Rayos X: el grosor de la transiluminación es generalmente inferior a 50 mm

Rayos X de alta energía, acelerador: el espesor de transiluminación es de más de 200 mm

Rayo γ: ir192, Co60, Cs137, ce75, etc., con un espesor de transiluminación de 8 a 120 mm

Indicador de calidad de imagen lineal

El indicador de calidad de imagen tipo agujero debe usarse para FCM del puente

Negrura d=lgd0/d1, otro índice para evaluar la sensibilidad de la película

Requisitos radiográficos de rayos X: 1.8~4.0;γ Requisitos radiográficos: 2.0~4.0,

——Equipo RT

Fuente de rayos: máquina de rayos X o máquina de rayos X γ

alarma de rayos

bolsa de carga

Indicador de calidad de imagen: tipo de línea o tipo de pasada

medidor de negrura

Máquina de revelado de película

(horno)

Lámpara para ver películas

(sala de exposición)

——Características de RT

Aplicable a todos los materiales.

Los registros (negativos) son fáciles de guardar

Daños por radiación en el cuerpo humano.

Directividad de discontinuidades:

1. sensibilidad a las discontinuidades paralelas a la dirección del haz

2. insensible a las discontinuidades paralelas a la superficie del material

Tipo de discontinuidad:

Es sensible a discontinuidades tridimensionales (como poros) y es fácil pasar por alto la inspección de discontinuidades planas (como fusión incompleta y grietas) Los datos muestran que la tasa de detección de RT para grietas es del 60 %

Se debe acceder al RT de la mayoría de los componentes desde ambos lados

Los negativos deben ser evaluados por personal experimentado.

3.mt (inspección de partículas magnéticas)

——Principio: después de magnetizar la pieza de trabajo, el campo de fuga magnética se genera en la discontinuidad y la partícula magnética se adsorbe para formar la pantalla de traza magnética

Campo magnético: campo magnético permanente y campo electromagnético generado por imán permanente

Partícula magnética: partícula magnética seca y partícula magnética húmeda

Partícula magnética con color: partícula magnética negra, partícula magnética roja, partícula magnética blanca

Polvo magnético fluorescente: irradiado por una lámpara ultravioleta en la habitación oscura, es de color amarillo verdoso y tiene la mayor sensibilidad.

Directividad: las discontinuidades perpendiculares a la dirección de la línea de fuerza magnética son las más sensibles

——Métodos comunes de magnetización

Magnetización longitudinal: método de yugo, método de bobina

Magnetización circunferencial: método de contacto, método de conductor central

Corriente de magnetización:

AC: alta sensibilidad a las discontinuidades superficiales

DC: alta sensibilidad a las discontinuidades cercanas a la superficie

——Procedimiento de prueba de partículas magnéticas

Pieza de trabajo de limpieza

Pieza de trabajo magnetizada

Aplicar partículas magnéticas mientras se magnetiza

Interpretación y evaluación de la traza magnética

Pieza de trabajo de limpieza

(desmagnetización)

——Características de MT

Alta sensibilidad

eficiente

El método de yugo y otros equipos son fáciles de mover.

Las discontinuidades cercanas a la superficie se pueden detectar en comparación con la penetración

Bajo costo

Solo aplicable a materiales ferromagnéticos, no aplicable a acero inoxidable austenítico, aleación de aluminio, aleación de titanio, cobre y aleación de cobre

Es sensible al recubrimiento de la superficie de la pieza de trabajo.En general, el espesor del recubrimiento no debe exceder los 50 um.

A veces los componentes necesitan desmagnetización

4.pt (inspección por líquidos penetrantes)

——Principio: utilice la capilaridad para succionar el penetrante que queda en la discontinuidad, de modo que el penetrante (generalmente rojo) y el líquido de formación de imágenes (generalmente blanco) se mezclen para formar una pantalla

——Tipo de inspección de penetrantes

Según el tipo de imagen formada:

Coloración, luz visible

fluorescencia, ultravioleta

Según el método de eliminación del exceso de penetrante:

Eliminación de solventes

Método de lavado con agua

Postemulsificación

El método más utilizado en la estructura de acero es: método de eliminación de solventes coloreados

——Pasos de prueba

Pieza de trabajo de limpieza: use un agente de limpieza

Aplicar penetrante y mantenerlo durante 2~20min.Ajústelo según la temperatura ambiente.Si el tiempo es demasiado corto, el penetrante está incompleto, demasiado largo o la temperatura es demasiado alta, el penetrante se secará. El penetrante se mantendrá húmedo durante toda la prueba.

Retire el exceso de penetrante con un agente de limpieza.Está prohibido rociar agente de limpieza directamente sobre la pieza de trabajo.Límpielo con un paño limpio o papel mojado con penetrante de una dirección para evitar quitar el penetrante discontinuo a través de la limpieza.

Aplique una capa fina y uniforme de solución reveladora con un intervalo de pulverización de unos 300 mm.Una solución de revelador demasiado espesa puede causar discontinuidad

Explicar y evaluar las discontinuidades.

Pieza de trabajo de limpieza

——Características del PT

el funcionamiento es sencillo

Para todos los metales

Alta sensibilidad

Muy fácil de mover

Detección de discontinuidades de superficie abierta solamente

Baja eficiencia en el trabajo

Altos requisitos de rectificado de superficies

Contaminación ambiental

Adaptabilidad de varias inspecciones a la ubicación del defecto